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五大领域全面推进智能制造
长安汽车有关负责人介绍，长安汽车乘用车鱼嘴基地始建于2015年5月，基地建设用地1656亩，总建筑面积28.6万m2，总投资38.8亿元，年设计产能24万，年极限产能36万。目前，该基地在产的车型有CS55和锐程CC，截至2019年9月，累计生产突破70万台。
同时，该基地以智能制造的发展战略为牵引，在智能化工厂、智能化产品、智能新模式、智能化管理、智能化服务五大领域，全面推进智能制造工作，统一建设数字化工厂。
另外，通过搭建工厂、车间、现场三层系统平台，打通业务、系统间的信息“孤岛”，将生产、质量、工艺、设备、能源等业务逻辑融入系统、自动运行，实现制造业务从“人管理”到“基于数据的管理和决策”变革，达到增效、降本目的。
从冲压车间到焊接车间，几乎没有明显间隔，完成冲压工序后的汽车部件，要被转运车送至焊接车间。以前，这一步由工人手动填表完成，现在完全是数字化，而且是自动的。
焊接车间，要将各种各样的车身零部件进行结合焊接。记者看到，多个运输零部件的小车穿行，工作人员介绍，这是AGV小车，能提供高效且自动化的物流运输，代替人工接料、转运、送料，大大提升工作效率。同时，该车间还拥有535台工业化机器人、EMS传输等多类型的转运设备，可实现机器人自动焊接、自动涂胶、自动搬运、自动检测等功能。此外，该车间生产线为国内先进的多车型、柔性化车身焊接生产线，可支持“3+1”车型柔性生产。
随后，记者来到涂装车间看到，全自动机器人正在进行喷涂作业。防止车身锈蚀，让车身有高颜值，涂装工艺也是重要一环。
工作人员介绍，涂装车间采用长安自主***条全自动机器人喷涂线，并应用排风二次回收利用技术，循环利用比例可达70%，能耗降幅超过50%。
涂装工艺方面，该车间采用长安自主采用水性漆3C1B+ VOCs末端焚烧工艺涂装线，VOCs排放量为34g/㎡相比传统溶剂型涂料60g/㎡的排放量，降幅达到43%。
涂装完成之后，汽车生产的下一道工序就是总装。
在总装车间的轮胎检测工位，轮胎照相系统分辨主胎和备胎后，轮胎在传输带上实行自动分离，并按顺序进入到相应工位。总装车间高级区域经理袁志雄说，以往，安装轮胎需要人工抱起，对员工的体力有很高的要求，如今通过轮胎照相系统、轮胎拧紧机等，工人只需操作机械手，安装更轻松。目前，总装车间已全面达到合资企业总装工艺装配水平。
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